佳能和松下將強化“制造輔助”業務，開發并且銷售能壓縮汽車及家電制造成本的技術。這些技術能否超越正在崛起的“3D打印機”，實現飛躍呢？
佩戴上名為“頭戴式顯示器”（HMD）的眼鏡型終端，尚處于設計階段的復印機新產品就會躍然出現于眼前。開發者可以像接觸真正的產品那樣，確認能否順利安裝上要更換的零部件、利用工具維修時是否存在障礙等。
11月5日，佳能的子公司—佳能IT解決方案面向制造業推出了利用虛擬現實（VR）為產品設計提供輔助的新款HMD。該公司于2012年首次推出了固定在頭部使用的HMD，這一次，產品線中又增加了便于女性和多名開發者輪流使用的眼鏡式HMD。
包括檢測佩戴者身體動作的傳感器和3D（三維）CAD（計算機設計）軟件在內，售價為1000萬日元（約61萬元人民幣）起。雖然價格很高，但VR能夠節約制作試制品的時間和成本，給制造現場帶來很多方便。佳能圖像通信業務本部的鳥海基忠說：“制作試制品的次數只要減少1次，客戶企業就能收回初始成本。”
為了提高制造業試制工序的效率，近年來，通過層積樹脂等物質、輕松制造立體物品的“3D打印機”成了關注的焦點。因為與通過模具制造試制品相比，利用3D打印機直接打印能夠縮短開發期。而佳能的技術比3D打印機更進一步，蘊含著開辟“無需試制”世界的可能性。
3D打印機適合樹脂產品的少量生產和試制，但很難運用于大量生產。為了改革量產工序，松下與機床企業松浦機械制作所合作開發了“金屬光固化快速成型模具”。
只需按下一個按鈕，就能根據設計數據，層積特殊的金屬粉末，制造出強度和耐熱性俱佳的量產模具。這其實就是金屬版的3D打印機。
向其他企業銷售3D成型模具
與過去通過切削方式制造的模具相比，采用“金屬光固化快速成型模具”后，交貨期縮短到了約3分之2。而且，還可以在模具內部設置形狀復雜的冷卻水管等，這樣就能提升模具的性能，從而提高生產家電產品的成品率。
松下計劃從2014財年開始，把制造送風產品和換氣設備的約3成模具改為光固化快速成型模具。將推進裝置大型化、壓縮材料成本，爭取在3年后向汽車、機械等企業銷售模具。
如今，光固化快速成型模具也得到了東京都內各家長年制造機械部件的小工廠的關注。一位70多歲的工廠經營者說：“在產品開發中，等待制作模具的時間是一種浪費。如果可能，我們真希望把松下的機器搬來馬上就用。”
而松下的小間義和則慎重地表示，“為了防范技術外流，現在即便是我們自己的海外工廠，也不會配置這種設備”。
隨著IT（信息技術）的發展與新興市場國家的崛起，日本企業的制造現場逐漸喪失了競爭力。大企業的“制造革新”能否幫助日本企業走向復興，此舉備受關注。
